1、1、范圍本標準適用于工業(yè)金屬管道工程中設(shè)計文件規(guī)定的需要進行化學(xué)清洗的管道施工。本標準不適用于工業(yè)金屬管道工程中用水沖洗和油清洗的施工。
2、2、規(guī)范**引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單，不包括勘誤的內(nèi)容，或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
3、《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》/3517《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3、施工準備3.1材料準備所有用于工業(yè)管道化學(xué)清洗的化學(xué)清洗藥品必須具有出廠質(zhì)量合格證明書，其化學(xué)成分和特**必須符合有關(guān)標準的要求。用于現(xiàn)場臨時接管的管子及其配件、材料宜采用不銹鋼或塑料制品。用于現(xiàn)場盛接清洗化學(xué)藥品的容器應(yīng)采用不銹鋼或塑料制品。
4、3.2設(shè)備機具設(shè)備：耐酸泵、不銹鋼水槽、水泵、空壓機、清洗質(zhì)量檢查用黑光燈、—125攜帶式螢光探傷儀(功率125)等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以及橡膠手套、口罩等必備的勞動保護用品。4、作業(yè)條件試壓已經(jīng)結(jié)束，并辦理工序交接。5、施工工藝5.1施工程序見圖1。
5、5.2安裝臨時管線(需要循環(huán)酸洗時)5.2。1臨時配管口徑，原則上主管直徑小于100，支管直徑與正式管徑相同；5.2。2布置好放空線和排凝線；5.2。3臨時配管應(yīng)根據(jù)實際需要加臨時支架。
1、5.3預(yù)清理管道內(nèi)表面有明顯油斑時，不論采用何種酸洗方法，酸洗前應(yīng)進行必要的預(yù)除油處理，一般采用5％的碳酸鈉溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)進行脫脂處理。同時檢查焊縫質(zhì)量，如有較大焊瘤及焊渣等，應(yīng)加以處理。表1碳素鋼及低合金鋼管道酸洗液和鈍化液配方溶液循環(huán)法槽式浸泡法配方一配方二配方一配方二名稱濃度%溫度時間值名稱濃度%溫度時間值名稱濃度%溫度時間值名稱濃度%溫度時間值酸洗液鹽酸9~10常溫45—鹽酸12~16常溫120磷酸—400，日本，20~3040~60鹽酸12常溫120烏洛托品1烏洛托品0.5~0.7烏洛托品1中和水氨水0.1~160℃15＞9碳酸鈉0.3常溫—————氨水1常溫5鈍化液亞硝酸鈉12~14常溫2510~11亞硝酸鈉5~6常溫動態(tài)30再靜態(tài)1207.2~7.3亞硝酸鈉10~15常溫1510~1氨水1表2不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方溶液名稱配方一配方二名稱濃度％溫度℃時間名稱體積比例％溫度℃時間酸洗液氫氟酸()1—5常溫15硝酸(3)1549—6026硝酸鈉(03)10—20氫氟酸()1水(20)余量水(2)84中和液碳硝酸(02)56—10鈍化液硝酸(03).4酸洗5.4。1可采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗，酸洗液應(yīng)按規(guī)定的配方按順序進行配制，并應(yīng)攪拌均勻。
2、酸洗液、中和液及鈍化液的配方，當設(shè)計未規(guī)定時，按表1和表2的規(guī)定配制使用。系統(tǒng)循環(huán)法即用酸泵向管內(nèi)邊灌酸液，邊排空氣，排凈空氣后再進行循環(huán)，酸洗的操作溫度和持續(xù)時間，應(yīng)根據(jù)銹斑去除情況而定，一般情況持續(xù)6—8小時，酸洗液溫度為70℃左右2酸洗過程中，應(yīng)定期分析酸洗液的成分并及時補充新液，當除銹效果明顯下降時，應(yīng)予以更換。5.5中和清洗酸洗排凈后，接上中和液膠管，用泵動態(tài)進行管內(nèi)殘存酸液的中和。在排放口用試紙檢查，當溶液呈中**或弱堿**時，即停止中和。
3、5.6鈍化酸洗、中和合格后，接上鈍化液膠管，啟動泵向管內(nèi)灌送鈍化液，邊灌邊排空氣，使鈍化液在管內(nèi)循環(huán)半小時后，再靜態(tài)2小時后排放干凈。5.7水沖洗5.7。1鈍化后，開啟水泵用潔凈水沖洗循環(huán)系統(tǒng)2干燥：水沖洗后，立即用干燥氣吹掃循環(huán)系統(tǒng)，直至管道內(nèi)殘液全部排凈3水沖洗合格后，用干燥無油空氣或氮氣徹底吹干管內(nèi)壁，碳鋼管內(nèi)壁呈銀灰色認為合格4在完成系統(tǒng)吹掃干燥后，應(yīng)在短時間內(nèi)拆除臨時管線，并將拆除的管道附件恢復(fù)。
4、如果距調(diào)試、開車時間較長，待管道系統(tǒng)恢復(fù)后，在系統(tǒng)內(nèi)充。07的氮氣對管道系統(tǒng)進行氮封保護5對于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗時將管段、管件直接放入各溶液槽中，其步驟與循環(huán)清洗一樣，經(jīng)酸洗、中和、鈍化、水洗、干燥后組裝，根據(jù)需要進行充氮保護。1、質(zhì)量標準6.1管內(nèi)表面或清洗件表面無鐵銹和氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢并呈金屬光澤。
5、6.2酸洗后的管道以目測檢查法以管道內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。6.3中和后，溶液的值應(yīng)為9—9.5。6.4鈍化的質(zhì)量以藍點檢驗法檢查鈍化膜致密**。
