1、一、預(yù)處理酸洗鈍化的前處理不銹鋼工件酸洗鈍化前如有表面污物等，應(yīng)通過機械清洗，然后除油脫脂。如果酸洗液與鈍化液不能去除油脂，表面存在油脂會影響酸洗鈍化的質(zhì)量，為此除油脫脂不能省略，可以采用堿液、**化劑、有機溶劑與蒸汽等進行。1、酸洗液及沖洗水中-的控制某些不銹鋼酸洗液或酸洗膏采用加入鹽酸、高氯酸，三氯化鐵與氯化鈉等含氯離子的侵蝕介質(zhì)作為主劑或助劑去除表面氧化層，除油脂用三氯乙烯等含氯有機溶劑，從防止應(yīng)力腐蝕破裂來說是不太適宜的。此外，對初步?jīng)_洗用水可采用工業(yè)水，但對最終清洗用水要求嚴格控制鹵化物含量。
2、通常采用去離子水。如石化奧氏體不銹鋼壓力容器進行水壓試驗用水，控制-含量不超過25/，如無法達到這一要求，在水中可加入硝酸鈉處理，使其達到要求，-含量超標，會破壞不銹鋼的鈍化膜，是點蝕、縫隙腐蝕、應(yīng)力腐蝕破裂等的根源。
3、2、酸洗鈍化操作中的工藝控制硝酸溶液單獨用于清除游離鐵和其它金屬污物是有效的，但對清除氧化鐵皮，厚的腐蝕產(chǎn)物，回火膜等無效，一般應(yīng)采用3+溶液，為了方便與操作安全，可用氟化物代替。單獨3溶液可不加緩蝕劑，但3+酸洗時，需要加-826。
4、使用3+酸洗，為防止腐蝕，濃度應(yīng)保持5：1的比例。溫度應(yīng)低于49℃，如過高對鈍化液，3應(yīng)控制在20%—50%之間，根據(jù)電化學(xué)測試，3濃度小于20%處理的鈍化膜質(zhì)量不穩(wěn)定，易產(chǎn)生點蝕，但3濃度也不宜大于50%，要防止過鈍化。用一步法處理除油酸洗鈍化，雖然操作簡便，節(jié)省工時，但該酸洗鈍化液(膏)中會有侵蝕**，因此其最終保護膜質(zhì)量不如多步法。酸洗過程中允許在一定范圍內(nèi)調(diào)整酸的濃度、溫度與接觸時間。
5、隨著酸洗液使用時間的增長，必須注意酸濃度和金屬離子濃度的變化，應(yīng)注意避免過酸洗，鈦離子濃度應(yīng)小于2%，否則會導(dǎo)致嚴重的點蝕。一般來說，提高酸洗溫度會加速與改善清洗作用，但也可能增加表面污染或損壞的危險。3、不銹鋼敏化條件下酸洗的控制某些不銹鋼由于不良熱處理或焊接造成敏化，采用&酸洗可能會產(chǎn)生晶間腐蝕，由晶間腐蝕引起的裂縫在運行時，或清洗時，或隨后加工中，能夠濃縮鹵化物，而引起應(yīng)力腐蝕。
1、這些敏化不銹鋼一般不宜用3+溶液除鱗或酸洗。在焊后如必須進行這種酸洗，應(yīng)采用超低碳或穩(wěn)定化的不銹鋼。4、不銹鋼與碳鋼組合件的酸洗對不銹鋼與碳鋼組合件(如換熱器中不銹鋼管子、管板與碳鋼殼體)，酸洗鈍化若采用3或3+會嚴重腐蝕碳鋼，這時應(yīng)添加合適的緩蝕劑如-826。
2、當不銹鋼與碳鋼組合件在敏化狀態(tài)下，不能用3+酸洗時，可采用羥基乙酸(2%)+甲酸(2%)+緩蝕劑，溫度93℃，時間6或銨基中**溶液+緩蝕劑，溫度：121℃，時間：6，隨后用熱水沖洗并浸入10/氫氧化銨+100/聯(lián)氨中。三、后處理不銹鋼工件經(jīng)酸洗和水沖洗后，可用含10%(質(zhì)量分數(shù))+4%(質(zhì)量分數(shù))4的堿1生高錳酸鹽溶液在71～82℃中浸泡5～60，以去除酸洗殘渣，然后用水徹底沖洗，并進行干燥。不銹鋼表面經(jīng)酸洗鈍化后出現(xiàn)花斑或污斑，可用新鮮鈍化液或較高濃度的硝酸擦洗而消除。最終酸洗鈍化的不銹鋼設(shè)備或部件應(yīng)注意保護，可用聚乙烯薄膜覆蓋或包扎，避免異金屬與非金屬接觸。
3、對酸**與鈍化廢液的處理，應(yīng)符合**環(huán)保排放規(guī)定。如對含氟廢水可加石灰**或氯化鈣處理。鈍化液盡可能不用重鉻酸鹽，如有含鉻廢水，可加硫酸亞鐵還原處理。
4、酸洗可能引起馬氏體不銹鋼氫脆，如需要可通過熱處理去氧(加熱至200℃保溫一段時間)。
